Сообщений в теме: 1297

[Yuriy Babushkin]

Liukk (20 September 2018 - 07:42) писал:

Вы как раз подтвердили мои слова, Разница только в материале поддержек, но суть не меняется.
Я имею ввиду самую распространённую и дешёвую технологию - последовательного наплавления (FDM).
Поддержки не нужны при печати лазерным наплавлением из металлического порошка. Но при этой технологии каждый слой печати равномерно и по всей поверхности засыпается металлическим порошком, который и выступает в роли поддержек, а лазер спекает только необходимые места. Потом, неспечённый порошок удаляется. По такой технологии печатают лопатки турбин для самолётов с внутренними каналами переменной кривизны для прохода охлаждающей жидкости. Но это пока совершенно другие деньги.

Хм...собственно, я не об этом писал, может, не вполне однозначно. Мы говорим о разных вещах. Необходимости "поддержек", неважно каким образом реализованных, никто не оспаривал и не отрицал. Я совершенно о другом...Вы как-то постами ранее писали (недословно), что принтер в воздухе печатать не умеет, поэтому необходимо ДЕЛАТЬ поддержки. Из последующих постов я понял, что заниматься этим должен конструктор/конструктор-"печатник". В последних постах Вы показали, что облегчение конструкции проигрывает использованию поддержек итд итп. Мне хотелось донести, что есть принтеры, точнее, софт, управляющий ими, которые делают эту процедуру САМОСТОЯТЕЛЬНО, т.е. без участия персонала - выбирать где и сколько этих подпорок надо добавить. Другими словами, как это выглядит на практике:
- конструктор "сочиняет" деталь с очень отдалённым прицелом на 3D, т.е. у него голова не болит о подпорках, печати в воздухе, как деталь должна быть ориентирована при печати итд. Такое ощущение, о цене поделки - 0;
- конструктор пересылает stl файл уже к "печатникам";
- файл открывается в сопутствующем софте к принтеру;
- начинается процесс позиционирования на "доске". В каком это случае будет выгоднее по деньгам или необходимо из соображений прочни/надёжности;

А вот теперь при каждом повороте/наклоне софт САМОСТОЯТЕЛЬНО просчитывает и выбирает где и какие "подпорки" ставить, просчитывая при этом стоимость и расход материала. Это особенно удобно и важно, когда за один заход в печати пол-дюжины различных деталей...
_____________________

Об этом была речь...
Как-то так
К чему все эти "словеса". Заказывая печать детали "на стороне", не плoхо бы осведомиться, что за машина ...итд...итп...

_____________________

Хожу как кот вокруг сметаны около нашей "красотки" ищу способы применения в узкокорыстных целях ))

[Liukk]

Yuriy Babushkin сказал:

Мы говорим о разных вещах.

Вообще-то нет. Вы, как я понял не инженер-конструктор. А я работаю инженером-конструктором достаточно давно, и по образованию инженер-механик.

Yuriy Babushkin сказал:

конструктор "сочиняет" деталь с очень отдалённым прицелом на 3D, т.е. у него голова не болит о подпорках, печати в воздухе, как деталь должна быть ориентирована при печати итд.

Конструктор проектируя свои изделия ВСЕГДА ориентируется на конкретное производство, на технолога (для 3D печати - назовём его технолог печатник). На конструкторских чертежах, запускаемых в производство должна стоять подпись технолога (Т.контр. по ЕСКД). И плох тот конструктор который мало понимает технологию производства.

Yuriy Babushkin сказал:

А вот теперь при каждом повороте/наклоне софт САМОСТОЯТЕЛЬНО просчитывает и выбирает где и какие "подпорки" ставить, просчитывая при этом стоимость и расход материала. Это особенно удобно и важно, когда за один заход в печати пол-дюжины различных деталей...

Этим занимается технологическая программа слайсер (нарезатель) , и она полностью "самостоятельна" только в самых дешёвых и элементарных версиях. В нормальных слайсерах, (например Cura последних версий) технолог ВСЕГДА может внести изменения в настройки и сделать так, как считает оптимальным. Процесс всегда под контролем человека. В "продвинутых" слайсерах (например Simplify 3D)технолог может сам, по своему усмотрению ставить поддержки или убрать лишние там, где сочтёт нужным.
Далее, прочность детали, напечатанной на 3D принтере разная в разных направлениях. материал получается анизотропным. Слабее всего поперёк слоёв (недостаточная межслойная адгезия). Поэтому о расположении при печати деталей, которые испытывают нагрузки, должен озаботиться не технолог-печатиник, который может даже не иметь понятия для чего предназначена та, или иная деталь; а именно конструктор, которые знает что и куда и с каким усилием. А тот конструктор, которого Вы описали - это дилетант в 3D печати, которому ещё нужно много учиться и набираться опыта.

[Liukk]

В качестве иллюстрации к моим словам о правильном расположении детали на столе принтера. (Взято с просторов интернета http://itemprint.ru/...3d-pechati.html)

Левый уголок напечатали "лёжа на боку", а правый поставили на полку, стенкой вверх (низ при печати - там, где стрелка) Полосы - как распологаются слои в готовой детали.
Межслойная адгезия - слабое место 3D принтеров и лучше этого избегать уже на стадии проектирования.
А если печатать так, как на рисунке, то необходимы поддержки.
Я несколько раз печатал винты. Если ось винта при печати располагать вертикально, то внешний вид замечатальный, но велика вероятность среза тела винта под нагрузкой, даже небольшой, даже при 100% заполнении. А если расположить ось горизонтально, то прочность на скручивание сильно возрастает. Внешний вид, при печати горизонтально, хуже и требуется серьёзная очистка резьбы от поддержек, зато не ломается при работе!

Сообщение отредактировал Liukk: 21 September 2018 - 09:58

[Liukk]

Несколько слов в продолжение разговора с Юрием Бабушкиным о "поддержках" при 3D печати.
Я пользуюсь программой слайсером Cura, которая довольно адекватно расставляет поддержки для стандартных случаев и есть настройки-регулировки. Можно увеличить/уменьшить плотность и угол наклона поддержек. Но увы, сразу для всех деталей расположенных на столе и нельзя добавить/удалить поддержки в конкретных местах по желанию . Также, частенько, при печати тонкостенных полых высоких цилиндрических деталей (коих в корпусе объектива много) специально добавлял поддержки, хотя по геометрии детали они там и не нужны, но площадь основания по сравнению с высотой детали была недостаточной. Ставил поддержки только для усиления сцепления с основанием - чтобы принтер своей печатающей головкой не сбил деталь в самом конце печати (бывали такие случаи, несмотря на нанесение адгезионного клея в месте печати) - обидно было получить кучу спутанной "проволоки" после нескольких часов печати.
Но вот для нестандартных случаев приходилось делать поддержки сразу в детали, "конструкционные" так сказать. Те поддержки, что делает программа слайсер, это "технологические" поддержки.
И задача 3D печатника создать такую деталь, которую можно без особых проблем напечатать, а как он будет это делать, как, в каких местах, когда и в какой программе будет делать поддержки - это его проблемы. Но здесь нужно ещё и хорошо знать и понимать возможности своего 3D принтера

[Liukk]

Продолжаю мысли вслух об оптимизации конструкции деталей для печати на 3D принтере.
Понадобилось напечатать такую крышку.

Всё бы ничего, но есть сквозной паз шириной 10 мм в стенке толщиной 1,5 мм и высотой всего-то 6 мм.
И вот что получилось после печати.

увеличенный фрагмент 100%

Рекомендации:
- сквозные пазы в тонкостенных деталях делать опасно, вследствие недостаточной межслойной адгезии (когезии) материала при печати.
- если необходимо сделать паз в детали, то нужно или увеличивать толщину стенки, или делать паз на не всю толщину стенки (внутри или снаружи) или делать наклон передней стенки паза, например так:
Скругления (фаски) лишними также не будут
Выбор решения зависит от конкретной детали и условий её работы.

[elektrolitr]

А чисто теоретически- если паз не делать при печати, а пропилить потом, как это скажется на прочности детали?

[Liukk]

elektrolitr сказал:

А чисто теоретически- если паз не делать при печати, а пропилить потом, как это скажется на прочности детали?

Иногда это лучшее решение. Но не всегда это легко сделать на практике не имея специализированного оборудования. И ещё - Дело в том, что наружные поверхности (стенки, дно, потолок) обычно прочнее, чем собственно заполнения - такова технология 3D печати
По прочности. - будет "открытая полость" и её нужно будет замазать, например эпоксидной замазкой и потом всё зашлифовать. Может и неплохо получиться.

[Yuriy Babushkin]

Liukk (21 September 2018 - 08:08) писал:

Вы, как я понял не инженер-конструктор.

)) Почти нет...скорее нет, чем да. Инженер конструктор-технолог РЭА. К делу это мало относится, кмк. Да и работаю несколько в другой сфере, но одно другому не мешает и даже наоборот. Об анизотропии к.л. свойств материалов как бы в курсе

На днях долго прорабатывал "хандбух", те. инструкцию по пользованию - Modeling Studio H5 (или что-то так, номер версии не запомнился). Ничего не могу сказать о том, что она дешёвая и элементарная. Не с чем сравнивать, да и шла в комплекте с друкером. Такое ощущение, что она предназначена только для машин этой серии. Всё просто:
- имеется т.н. авто модус, ничего изменить невозможно, только оптимизация по расположению и позиционированию, даже поверхность (мат или глянц) для всех деталей за один заход печати одинаков;
- наличиствует также мануальный модус....а вот тут настроек, регулировок итп итд - ориентация в пространстве по шести степеням свободы как бы само собой, изменение размера и/или массштаба, формирование групп, сборка "штабелей", оптимизация по минимуму расхода материала или времени печати очень много чего ещё...

О формировании доп. подпорок ни в одном модусе ни слова. Другими словами, полностью на автомате и без участия конструкторов/технологов/печатников. Этот тезис я и пытался донести с самого начала. Хорошо или плохо поручать дело программе - сложный вопрос, собственно, почему и нет, если на выходе из печати всегда годное изделие. Ваши слова о необходимости всё держать под контролем верны, вероятно, для той технологии печати, что реализована на Вашем друкере - FDM, если не ошибаюсь, т.е. суппорт-материала нет по определению. Наша "красотка" Agilista 3200W использует другую технологию, в инструкциях - молчок, из сети очень напоминает Multi Jet Modeling, хотя естъ нюансы и немалые...

___________________________

Некоторые наблюдения (и не более!) об анизотропии материалов (точнее их мех. свойств) после печати.
Давеча, отмывая деталь после печати от суппорт-материала, случано сорвавшейся щёткой сломал один шпитц. В сечении кв. миллиметров 4-5 при высоте около 18-20. Слои печати лежали как раз поперёк его продольной оси. "Посадили" на место loktite'м, попросту циакрином. При внимательном рассмотрении под не слабой лупой было обнаружено следующее - скол как на обычной пластмассе не самой твёрдой, но и не полиэтилен, т.е. наискосок с раковиной на одной части ну и, соответственно, выпуклостью на ответной...Есть пара соображений, наберу статистику или сломаю ещё что-нибудь может поделюсь

[Yuriy Babushkin]

Liukk (24 September 2018 - 08:04) писал:

чтобы принтер своей печатающей головкой не сбил деталь в самом конце печати (бывали такие случаи, несмотря на нанесение адгезионного клея в месте печати) - обидно было получить кучу спутанной "проволоки" после нескольких часов печати.

Как это "не сбил"?

[Liukk]

elektrolitr сказал:

А чисто теоретически- если паз не делать при печати, а пропилить потом,

Подумал - подумал и пришел к другому мнению, чем в п №157.
Пропиливание паза после печати может не спасти ситуацию, а как раз наоборот усугубить. При пропиле тонких стенок очень легок повредить стенку или вскрыть маленький локальный дефект и трещина появится.
И ещё: при печати точность паза намного выше, чем при пропиливании вручную. Пр печати у меня точность и повторяемость - как у штангенциркуля - десятые доли мм вполне можно гарантировать (что и делал неоднократно)

Сообщение отредактировал Liukk: 26 September 2018 - 22:27

[Yuriy Babushkin]

Liukk (26 September 2018 - 09:40) писал:

Продолжаю мысли вслух об оптимизации конструкции деталей для печати на 3D принтере.
Понадобилось напечатать такую крышку.
крышка.jpg
Всё бы ничего, но есть сквозной паз шириной 10 мм в стенке толщиной 1,5 мм и высотой всего-то 6 мм.
И вот что получилось после печати.
DSC_0094.jpg
увеличенный фрагмент 100%
DSC_0094 crop.jpg
Рекомендации:
- сквозные пазы в тонкостенных деталях делать опасно, вследствие недостаточной межслойной адгезии (когезии) материала при печати.
- если необходимо сделать паз в детали, то нужно или увеличивать толщину стенки, или делать паз на не всю толщину стенки (внутри или снаружи) или делать наклон передней стенки паза, например так:
крышка_2.jpg Скругления (фаски) лишними также не будут
Выбор решения зависит от конкретной детали и условий её работы.

Честно говоря, не понимаю, как это ...сразу после печати или были к.л. нагузки? Причина...деталь вроде простая...

[Liukk]

Yuriy Babushkin сказал:

Как это "не сбил"?

А вот так: начало печати

конец (где-то через 15 часов)

В конце печати отсутствует деталь (место обведено красным) и некоторое количество "проволоки"

[Liukk]

Yuriy Babushkin сказал:

на Вашем друкере - FDM, если не ошибаюсь, т.е. суппорт-материала нет по определению.

Есть FDM принтеры с двумя соплами - в каждое сопло можно установить свой филамент (пруток пластика) и один использовать только для печати поддержек или печати в двух цветах.. Дело в том что каждый тип пластика растворяется в своём растворителе и это можно использовать для удаления особо сложных поддержек, которые тяжело, или просто невозможно, удалять механически.

Yuriy Babushkin сказал:

Честно говоря, не понимаю, как это ...сразу после печати

Термодинамика наука серьёзная, а термические напряжения могут достигать больших значений (недаром после закалки стали делают отпуск). Поэтому, во избежание подобных случаев и делают сплошное ограждение (забор) вокруг детали.

[Yuriy Babushkin]

Liukk (26 September 2018 - 22:06) писал:

Нет-нет, я понимаю что это возможно, не совсем понятно - почему...

[Liukk]

Yuriy Babushkin сказал:

Некоторые наблюдения (и не более!) об анизотропии материалов (точнее их мех. свойств) после печати.

У вас совершенно другая технология 3D печати, чем у меня.

Yuriy Babushkin сказал:

я понимаю что это возможно,

У меня и фигурки есть с трещинами, хотя тонких стенок у них нет.
Это называется - опыт печати с ABS пластиком нужен, он довольно капризный.

[Yuriy Babushkin]

kreisser (26 September 2018 - 22:12) писал:

Юрий, Вы в свое время ваяли батарейную ручку для ЗИПа, хорошо бы теперь на 3Д принтере повторить работу. Наверняка изделие получиться легче Вашего Оригинала. Что скажете?

А зачем? Её надо хорошо "нарисовать" для получения злополучного stl- файла....ну можно обмерять на 3D измерительном приборе ...овчинка выделки стоит ли?

[Yuriy Babushkin]

Liukk (26 September 2018 - 22:19) писал:

У вас совершенно другая технология 3D печати

да-да, я это понял
мне интересно (уже) что на нашей "красотке" есть нюансы )

[Liukk]

Ещё одна иллюстрация:
Мала площадь основания деталей. Решил не рисковать и нанёс адгезионной слой и сделал поддержки - исключительно ради увеличения площади основания.
Кстати, тут есть и прямые пазы и шестигранные отверстия для установки гаек. В таком виде всех их очень проблематично изготовить механически (особенно внутренние пазы и выемки для гаек), ибо все они глухие. А 3D принтеру - без разницы что печатать.

[Yuriy Babushkin]

Liukk (26 September 2018 - 22:49) писал:

Ещё одна иллюстрация:
Мала площадь основания деталей. Решил не рисковать и нанёс адгезионной слой и сделал поддержки - исключительно ради увеличения площади основания.
Кстати, тут есть и прямые пазы и шестигранные отверстия для установки гаек. В таком виде всех их очень проблематично изготовить механически (особенно внутренние пазы и выемки для гаек), ибо все они глухие. А 3D принтеру - без разницы что печатать.
DSC_0091_2.jpg

Пойду как-нибудь на служебное преступление сфотографирую наши детали из-под друкера и после "отмывки". Постараюсь показатъ все оболочки и забивки суппорт-материалом

kreisser (26 September 2018 - 22:54) писал:

Да, что то японцы эту тему проспали.

Такое ощущение, что у японцев был сговор с производителем 2СR5 батареек )

[Liukk]

Rapucha сказал:

Это ж, наверно, год надо разбираться со всей ботвой.

Лично мне хватило месяца, далее только дополнительный набор опыта и оттачивание навыков.

Rapucha сказал:

Нужно быть очень увлеченным человеком, чотбы ввязаться.

В моей конторе 3D принтер покупался для моделирования опытных образцов деталей изделий.
Сравните:
обычная технология: изготовить конструкторскую документацию, снабжению заказать мелкую партию материала (проще купить тонну, чем пару кг....). далее изготовление. итого - месяца три. и потом опробование, замечания и внесение изменений в КД.
3D печать: сделать 3D модель (чертежи не нужны) - печать. итого иногда занимает меньше недели, потом опробование, замечания и внесение изменений в КД.
Разница в ТРИ месяца!!! и по цене многократно!
Все конструктора, у которых есть 3D принтер для отработки новых решений, не нарадуются такой технологии.

Сообщение отредактировал Liukk: 27 September 2018 - 07:48

[Liukk]

Rapucha сказал:

А человеку с персональным бюджетом и без профильного образования каково будет?

Так уже писал в п.№48 http://www.penta-clu...ost__p__2116970
Ну а на овладевание простейшей программой по 3D моделированию SketchUp у меня лет 10 тому назад ушло 4 (четыре) часа. Я тогда ещё ни автокадом ни другими САПР программами не владел.

[Liukk]

Модифицировал конструкцию корпуса фокусера, без привода диафрагмы, из поста 128, 136 http://www.penta-clu...ost__p__2146518

Общий вид.

Вид с разнесёнными частями (взрыв-схема)

Сборочный чертёж:

D 60 мм это диаметр обточенного проекционника, если делать фокусер под диаметр 62,5 мм, то внешний диаметр фокусера увеличится до 85 мм.
Напечатал и опробовал - проблем с люфтами нет. Возможно, что эта конструкция станет основной на ближайшее время (пока новые идеи не появятся).

Сообщение отредактировал Liukk: 01 October 2018 - 12:55

[Liukk]

Я со "своим" 3D принтером настолько сжился, что уже делаю детали, которые можно и другим способом сделать, но на принтере получается быстрее и красивее..
Вот последний пример.
Купил как-то китайский нож с выкидным лезвием. Собственно я его и покупал с целью модернизации.

Всё бы ничего, но оказалось, что при использовании спинка корпуса ножа резала пальцы.
Взял лист бумаги, обвёл нож по контуру, обрисовал расположение лезвия, потом отсканировал и в CorelDraw обвёл. Далее запустил SolidWorks (можно и другую программу, к которой больше привык, хоть бесплатный SketchUp), сделал 3D модель и распечатал вот такую деталь.
и вставил куда надо.
Вид готового "изделия"
намного удобнее стало. Лезвие в сложенном состоянии вставку не задевает
В другой подобный нож также аналогичную вставку вставил. Результатом остался доволен.

( До меня, в мой конторе работал слесарь, которой на токарном станке делал операции, которые можно было сделать ножовкой или на точиле, причём быстрее, но на станке естественно получалось качественнее)

[Liukk]

Выполняю обещанное в теме " Z-1 или MZ-S".
Сейчас на принтере стоит сопло d=0,4 мм. На ближайшее время принтер будет плотно занят основной работой, поэтому менять сопло пока не планирую, ну может если только к концу недели. Напечатал на пробу шестерёнки с z=13 (число зубьев) и модулями: М 0,25 , 0,4 0,5 и 0,6 Линейка для масштаба

Результат:
Печать подобных шестерёнок возможна, если диаметр сопла принтера будет не более модуля.
Шестерёнка с модулем 0,25 мм при сопле 0,4 мм вообще осталась без зубьев.
Печатать желатально нейлоном.
Время печати всех 4 шестеренок составило: 2 минуты, расход пластика: 3 см.

[Liukk]

Мне уже стали задавать вопросы по поводу чертежей шестерёнки.
Господа, я не проектировал зубчатое колесо, я просто взял готовую шестерёнку из стандартной библиотеки проектирования, которая входит в SolidWorks. Только выбрал нужные мне параметры (модуль, число зубьев, диаметр вала/отверстия, ширину зубчатого венца и т.п.) и получил на выходе 3D модель.
Подобные библиотеки есть и в других программах 3D моделирования для конструкторов-машиностроителей.

[Gribkov]

Я покупал набор напечатанных шестерней для гитары своего токарного станочка ТВ-16, пользуюсь редко, но пока загубить еще не смог. Модуль 1

Сообщение отредактировал Gribkov: 15 October 2018 - 14:26