Наша жизнь в Германии. Немного о производстве гигантской керамической плитки

И так…

Прежде чем продолжить, я должен исполнить одну формальность.

Всё, о чём я здесь пишу - только лишь мой персональный взгляд на происходившее. О том, что на самом деле происходило в стенах и за стенами нашего предприятия, я могу судить лишь по тем немногим крупицам информации, которые долетали в производственный цех. И я могу даже предположить, что на самом деле реального представления о нашем предприятии не имел ни кто.

И ещё. Повторюсь. Наше предприятие не являлось характерным для Германии случаем. Скорее - исключение из правил. Но… Даже исходя из того, что на нём происходило, можно судить о многих аспектах жизни в Германии. Как мне кажется.

Первый рабочий день начался для нашей группы новеньких с экскурсии по предприятию.
Думаю, что нам с вами тоже будет не лишним сделать такую экскурсию. Лично мне было очень интересно. Но одно дело видеть всё своими глазами, а другое дело - читать об этом. Но экскурсия нужна для лучшего понимания событий, о которых пойдёт речь.

Не знаю - на сколько глубоко я должен погружаться в технические аспекты. Поэтому извиняюсь за возможные излишества.

И так. Представьте. Предприятие длинной 800 метров. С пристройкой здания бюро в начале (или в конце?) и с несколькими пристройками в конце (или в начале?). Где конец и где начало у предприятия - с этим всегда была путаница. Поскольку вход на завод был через здание бюро. Но… Технологический процесс начинался в другом конце. А в районе бюро шла уже упаковка готовой плитки. Может эта путаница в элементарных вещах таки и привела нас к закрытию?! Кто знает…

По предприятию было принято перемещаться на велосипедах. Даже первая статья о нас в местной газете так и называлась - "На велосипеде по заводу"

Но мы, новенькие, в тот день шли пешком.

Нас привели в другой конец предприятия. Вывели на улицу. Там, под большим навесом, огороженным с трёх сторон, располагалось хранилище сырья и производственных отходов. Помещение делилось на боксы толстыми бетонными простенками.
Три бокса были отведены под материал для керамики. Вот тут я - двоечник. Поскольку прослушал, о чём говорили. Материал меня мало интересовал. На внешний вид он был весь одинаковый. Песок себе и песок. Говорят, что один сорт песка привозился спецом из Австралии. Или из Новой Зеландии?! Не важно…
Остальные два бокса были отведены под отходы. Один под трокенбрух - для керамической массы не прошедшей печку. А последний - для битой плитки.

Специальным погрузчиком, который позволял взвешивать материал прямо в ковше, ингредиенты в определённой пропорции загружались в металлический контейнер со шнекой (спиралью для подачи). Из контейнера материал попадал на транспортёрную ленту и далее следовал в ауфберайтунг - цех по производству керамического гранулата.

Ауфберайтунг - самая крупная пристройка к основному заводскому зданию. Здесь есть много чего интересного. Но нас интересуют сейчас барабаны для получения шликера - керамической жижи.
Всего их 4 штуки. Размер примерно 5*5 метров каждый. Туда уже загружены керамические шары. В зависимости от запросов шары могут быть разного диаметра. От 20 до 60 мм. И вот сюда, через специальный портал, поступают ингредиенты из хранилища. Сюда же иногда добавлялась краска. Это если планировалось большое производство, к примеру, чёрной плитки. Затем в барабан заливалось несколько кубов воды. И начинался процесс перемалывания ингредиентов до порошка. Грохот в аубирайтунге стоит в такие моменты….
Материал должен быть перемолот до определённых параметров. Для этого периодически барабаны останавливают, берут пробы и несут в лабораторию.
Когда шликер готов, его сливают в подземные танки (резервуары). Танки эти круглой формы, что бы там мог вращаться специальный размешиватель. Шликер нужно постоянно перемешивать. Иначе он расслоится и… У нас будут проблемы… Чистить танк. Вы и представить себе не можете - какая это развлекаловка!!! Раза три я принимал участие…
И вот шликер готов. Теперь из подземелья его подают на самый верх. Почти под крышу. И через специальные брызгалки распыляют внутри огромной цилиндрической башни. Эти башня имеет снизу конус. А в центре располагается газовая горелка. И так, мелкие капли шликера летят вниз, попадают в горячий воздух, создаваемый горелкой, и влетают в конус уже в сухом виде, в виде гранул.
Уже готовый гранулат высыпается из башни на транспортёрную ленту и отправляется в эскалатор, который отправляет гранулат на самый верх, под крышу, откуда он специальной системой распределения, рассыпается по десяти зилосам - огромные вертикальные цилиндры в два ряда, для хранения гранулата. Очень напоминает картинки с элеваторами.
В этих зилосах можно хранить сотни тонн гранулата. Но даже такого запаса нам, при полной загрузке, хватило бы лишь на несколько дней.
Теперь запас гранулата сделан и мы можем приступать непосредственно к производству плитки.
Снизу каждый зило имеет конус. Из конуса гранулат подаётся на транспортёрную ленту и уходит на другой эскалатор. Опять гранулат поднимается на самый верх и следует уже в другой, основной цех. Здесь он поступает в миштурм. Смесительную башню.
Миштурм - сложное высокое сооружение в пять этажей, где происходит сразу несколько технологических процессов.
Сначала гранулат поступает в зило. Точнее их два. Завод имеет две идентичные и параллельные производственные линии. Поэтому начиная с миштурма уже начинается разделение подаваемого материала на две линии и сама конструкция миштурма - зеркальная.
Но что бы в этом не заблудиться, далее я буду говорить только об одной линии и одной половине.
И так, миштурм имеет своё собственное небольшое зило. Всего на 9 тонн. Это буфер материала, который должен постоянно пополняться. Из малого зило гранулат по специальной ленте движется через весы. На весах гранулат взвешивается и компютер получает два параметра. Вес гранулата и скорость ленты. Это позволяет ему достаточно точно дозировать количество гранулата для дальнейшего смешивания.
И так, компьютер забирает у зило определённое количество гранулата. Стандартно - 400 кг. По пути есть специальная линия, где можно добавлять в гранулат краску. Теперь эта порция поступает в мишер. Смеситель.
На одну линию - четыре смесителя. Доза сухого гранулата засыпается в смеситель. Туда же заливается вода. Строго определённое количество. Плюс/минус 2 десятые по влажности и масса становится непригодной для производства. Начинается процесс смешивания.
Полученная масса должна быть определённой консистенции. Небольшие рыхлые клубки до 5-ти см. Но при сжатии руками такая масса должна легко склеваться в плотный комок глины.
Готовая масса ссыпается из мишера в специальный приёмник-дозатор. Здесь опять расположены весы. Что бы компьютер знал - сколько материала загружено на ленту. И уже отсюда готовая масса попадает на ленту и следует в самое сердце производственного процесса - экструдер.
Экструдер, по сути - это большая сложная мясорубка. Только вместо мяса здесь - керамическая масса.
Сверху расположен трихтер - воронка. Сюда ссыпается масса. Масса сразу попадает на два длинных шнека - подающие спирали и заползает вглубь экструдера.
На концах шнеков расположены груглые лепестковые ножи. Они нарезают выползающую массу на мелкие части. И масса попадает в камеру, из которой откачивается воздух. Создаётся вакуум. Далее специальные вращающиеся эксцентрические захваты подминают массу и утягивают вниз, к основной, толстой шнеке - спирали.
От этой шнеки масса выползает гигантской колбасой, диаметром примерно 60см. И специальная насадка начинает плющить эту массу, придавая ей горизонтальную и всё более узкую и форму.
Очень важно, что бы давление в массе распределялось равномерно. поэтому в кострукцию встроены специальные бремзы - тормоза. Они прикрывают проход для массы в центре и давление распределяется ближе к краям.

Уже на выходе из насадки цепляется специальная пластина с тормозной системой более тонкой настройки. Здесь равномерность давления массы настраивается с большой точностью. Иначе… Это надо видеть. Иначе мы получим волны то в центре плитки, то с краю. Красиво, но….
На вторые бремзы надевается мундштук. Тут, вероятно, перевода не надо…
Мундштук представляет собой плату из массивного металла и горизонтальной прорезью по середине. именно эта прорезь и придаёт плитке её окончательный вид и качество поверхности.
Длинна прорези примерно 130-140 см. Это и задаёт базовый формат. В итоге что-то будет обрезано, что то - откалибровано, а в итоге мы получаем 120 см. Это только в ширину. А базовая длинна плитки на тот момент составляла 240см. Выше человеческого роста, на секундочку…

И так, полученная масса проталкивается через мундштук и оказывается на транспортном столе. Или стол с роликами. По роликам масса выползает всё дальше. Пока компьютер не намеряет нужную длину. Тогда срабатывал проволочный порезчик и уже отрезанная плитка двигалась дальше. Дальше она попадала в мой родной Ньютек - машину, по нанесению рисунка и прозрачной глазури.

Далее следовал целый ряд бесполезных машин для нанесения декора. Блесок различных и других забавных штук. А бесполезные они были потому, что ими ни разу не пользовались. Не до них было. И без них проблем хватало...
Далее следовал пресс... Монументальное многотонное сооружение. Сразу скажу, что только операция по демонтажу обоих прессов обошлась предприятию в 40000 Евро.
Так вот. Пресс предназначался для нанесения текстуры на плитку. Плитка въезжала во внутрь пресса, останавливалась на пару секунд. И сверху её придавливало плитой, под которой был закреплён сменный силиконовый лист с текстурой. То есть была возможность заменяя эти листы менять и текстуру. И... Вуаля!!! Получаем плитку с различной текстурой под бетон, или под грубую ткань, или...
В принципе это работало. Даже не взирая на то, что силиконовый лист постепенно забивался материалом. Хуже было, когда мой Ньютек покрывал плитку глазурью и краской. Засорение силикона усиливалось многократно и массовое производство становилось нереальным. А что с таким счастьем делать - ни кто не знал.
Поэтому прессы мы использовали за всё время не более 2 х -3 х раз. А далее они просто стояли немым укором чьей то глупости.

Далее следовала на порезочный стол, где ей задавали более точные размеры и, если необходимо, разрезали на более мелкую плитку.
Далее плитка двигалась в предварительную инфракрасную сушилку, толку от которой было, впрочем, крайне мало. И со временем её просто демонтировали.
Далее плитка попадала в трокнер - сушилку. Там она специальным лифтом распределялась на пять этажей и очень медленно начинала двигаться в трокнере. Задача трокнера - не просто просушить плитку, а придать плитке определенную влажность. Что бы плитка была готова следовать в печку.

Между трокнером и печкой был промежуток метров 20. С печкой всё сложнее, чем с трокнером. Здесь плитка может двигаться только в один ряд. А температуру надо поднимать очень постепенно. Поэтому печка - это самая длинная часть предприятия. Имеет множество секторов. У каждого сектора - своя температура. Самая высокая температура - 1500 градусов. Понижается температура так же постепенно.

После печки плитка отправляется на отдых и окончательное остывание. В специальные боксы. А боксы эти развозят специальные роботы. Вот эти двое, таки создавали современное лицо предприятия. Это производит впечатления, когда два самодвижущихся робота сами забирают полные контейнеры и привозят и устанавливают на место пустые. Если бы всё предприятие работало, как эти два робота. Эх!...
Из контейнеров плитка направлялась на калибровку.
Калибровали плитку две машины. Одна машина под длинные стороны, другая - под короткие. Плитка заходила в машину, выставлялась ровно, захватывалась сверху и снизу прижимными движущимися лентами и подавалась на калибраторы - алмазные диски, вращающиеся с большой скоростью. Шум там был!!!! Самое шумное место на предприятии. Без наушников долго не простоять.
Цель калибровки - задать плитке точный размер и точный угол.
На одной из линий стояла специальная машина по полировке плитки. Полированная плитка - это одна из разновидностей плиток со своими свойствами и особенностями. К тому же весьма проблемная в производстве.
Машина начинала с того, что…. обгрызала с плитки верхний слой. Буквально. Занимался этим специальный валик с алмазными зубьями, оставлявший на поверхности плитки борозды. За тем две шлифовальные головы убирали эти борозды. А затем начинался процесс тонкой шлифовки и окончательной полировки.

Если удавалось получить хоть какое-то количество готовой плитки, то она следовала на упаковку.
Паковал плитку робот. Но здесь были постоянные проблемы. За машиной надо было постоянно следить и подстраивать. Но это что касалось мелкой плитки. 120/60 или меньше. А вот крупную приходилось упаковывать вручную. Специальным краном с рамой и вакуумными присосками плитка снималась со стола и устанавливалась на специальные козлы.

Ну вот… Плитка произведена и упакована. Теперь бы её как-нибудь продать. А вот с этим начинались реальные проблемы…



В инфракрасной печи...



оформляем выставочный зал.