Форумы Пента-клуба

kreisser сказал:

Да. Вообще-то я об этом уже писал.

Liukk сказал:

Но снять лишнее можно и губками колумбуса, которыми измеряют внутренние размеры. Инструментальная сталь прекрасно режет пластик. Сам частенько так довожу внутренние размеры.

Liukk (02 August 2018 - 15:17) писал:

Так я его предупредил, но что пошло не так. 58мм и 57мм для такой детали значительно. Вручную конечно можно обточить, но точности не будет, и возможен вибрация линзоблока. Во общем пообещал перепечатать.

kreisser сказал:

Столько деталей уже таким образом "притёр", наверное десятка три и проблем не замечал.

здравствуйте , почитал я форум , был в полном афигевании что можно делать на 3D принтере, по поводу диафрагмы я до сих пор поверить в это не могу ), меня интересует вот что , сам геликоид под линзоблоки 62.5 , без вращения линзоблока , нашёл вот здесь http://lens-club.ru/...item/c_169.html (первая модель \) , возможно чтото подобное сделать под 62.5 ,проекционные объективы ? , сильно палками не бить , я в проектировании как свин в апельсинах (видел , но фиг знает что это такое )

Liukk (02 August 2018 - 19:19) писал:

Попробую, но таки новую мне сделают.Усадка материала дело тонкое.

G0zarin сказал:

Уже сделано. Пропустили посты №74 и 96? Причём с управлением диафрагмой по принципу Гелиоса 44.
Диафрагмы - посты № 43, 53, 56 и 111. Эскиз лепестка - пост 95.
То, что предлагает nikitosmax из ленз клаба замечательно, но у меня к его конструкциям есть замечания - недостаточная межслойная адгезия (реальная проблема при 3D печати) при такой ажурной конструкции может вызвать недостаточную прочность на скручивание (срез) см. п 96 второе фото. "Экономия", которую хотел получить nikitosmax, создавая ажурную конструкцию, вызывает необходимость создания "поддержек" при печати, что увеличивает расход пластика и соответственно стоимости детали. Надёжнее сделать более тонкие стенки стакана, но сплошные.
Сообщение отредактировал Liukk: 02 August 2018 - 21:58

kreisser сказал:

Тут дело не в усадке. Усадка даёт равномерное уменьшение размеров.
У 3D принтеров другое - уменьшение внутренних размеров при сохранении наружных. Год назад я даже на одно американское исследование наткнулся по этому поводу и пересчитал ихние дюймы в мм. Потом сделал собственное исследование. Наши результаты более-менее совпали. Тут какая то специфика программ-слайсеров или самих принтеров связанная с диаметром сопла и другими настройками печати. Вертикальные размеры могут быть только кратными толщине слоя (задаётся в программе слайсере)
http://3dtoday.ru/bl...r-slicers-trai/

Сделал другую версию фокусера с линейно выдвигающимся линзоблоком для обточенного проекционника (с 62,5 до 60 мм) от проектора Пеленг 800 1,8/100 (см. пост 102).
спереди приставная ирисовая диафрагма, которую в окончательном варианте перенесу внутрь корпуса. Сейчас пока не хочу этим заниматься - собираюсь в отпуск.
В отличие от предыдущей версии (посты 74, 96) диаметр корпуса уменьшился на 9 мм. Но это для диаметра линзоблока 60 мм, для диаметра линзоблока 62,5 наружный диаметр будет соответственно 85 мм.
Предыдущая версия для сравнения.

Сегодня напечатал, Всё работает, но есть небольшой люфт кольца фокусировки в пределах 2...3 мм. Возможно это вызвано тем, что здесь использованы две резьбы вместо одной, как в предыдущей версии и в малой резьбы выбираются зазоры перед перемещением многозаходной резьбы геликоида. Поэксплуатирую, потом решу какой из вариантов удобнее, а может ещё что-нибудь придумаю.

Liukk (07 August 2018 - 20:29) писал:

Нетотность "литья", напечатайте резьбы с запасом и далее "подшлифуйте" на токарном станке (если конечно есть станочек)
Да, и рекламмироваться можно ещё на https://club.foto.ru, https://rangefinder.ru и т.д. и т.п. .... , а готовые изделия на - https://avito.ru
Сообщение отредактировал Klementy: 08 August 2018 - 08:11

Klementy сказал:

1. Я этим и так занимаюсь, только довожу вручную.
2. Покажите мне станок, который может шлифовать многозаходные резьбы с ходом 20 мм. У меня на работе подобного нет, а у имеющегося токарного максимальный шаг - 6 мм. Токарь уже заявил, что подобное на универсальном токарном станке он изгототовить не сможет, а у мужика руки из правильно места растут.

Liukk, Ижевский станок может , даже 13,5 для ГДРского полтинника находил.
Хотя вы же написали. что у вас мелкая резьба люфтит, а здесь какая поблема ... , "стряпайте" шаги, что есть в наличие на станке вашего токаря.
Сообщение отредактировал Klementy: 08 August 2018 - 11:55

Было


стало


Liukk - спасибо.

Ничего не шлифовал, и так хорошо.
Конечно оригинальное более тонкой работы, но где его найти.


Итак проделана работа. Заменена передняя пластмассовая оправ для крепления фильтров на выточенную и черненную алюминиевую, по весу тоже. предполагаю что япошки на этой детали экономили. На ебее нашел больше чем за 20у.е. не считая доставки. Токарка и чернение обошлось в 10 баксов. Ну и на 3Д напечатано колечко фокусировки, встало как литое. На яву лучше выглядит чем на фото.

Фасочку по периметру снимите, или скругление надфилем сделайте. Симпатичнее смотреться будет.

Liukk (08 August 2018 - 12:35) писал:

На самом деле она есть, Вы её предусмотрели в модели. На фото почему то не видно.
Будет настрой, попробую таки шлифануть и фасочку выразить..

kreisser сказал:

Дело в том, что принтер при печати первого слоя как бы размазывает этот слой и печатает его шире, чем последующие. Если фаска маленькая, типа 0,5 мм то её после печати вообще не видно. Получается гладкий цилиндр. Поэтому некоторые опытные пользователи рекомендуют на поверхности, которая должна быть нижней при печати, делать фаску/скругление типа 0,5...0,8 мм.
Я всегда прохожу надфилем края для удаления этих "артефактов" печати. А величину фаски выбираю в зависимости от ширины цилиндрической детали. У меня иногда ширина этого кольца получатся 0,5 мм, что чревато для надёжности сцепления детали со столом. Приходится импровизировать и дорабатывать надфилем и шкуркой уже готовую деталь ну и адгезионную поверхность создавать.
Какие у меня рекомендации при 3D печати - это отдельная статья.

Liukk сказал:

Нашёл причину - гнутся консольно закреплённые направляющие прямолинейного движения. Отмечены стреклками. Хотя зажаты они у меня достаточно сильно.

Это проблема материала и невозможности выполнить в пластике резьбы мельче чем М3.
Придётся или усиливать направляющие, или избавляться от их консольного закрепления, или возвращаться к предыдущей схеме (посты 74, 96). Сделать направляющие из металла не решение - будет гнуться корпус из пластика.
Сообщение отредактировал Liukk: 14 August 2018 - 09:36

Друзья отдали Кэнон, у которого отломилось и потерялось колесо выставления режимов. Не было ли у знатоков-самодельщиков опыта в замене этой детали при помощи 3D печати?

Темар сказал:

Напечатать проблем то нет. Только нужны либо оригинальный диск, либо сопрягаемые детали. И возможно диск не будет похож на оригинальный, ибо 3D печать диктует ограничения на толщины стенок детали и на ширину "гравированной" надписи. Плёночный Canon 50е где-то у меня валялся.
НО!!!
Я на днях уезжаю в отпуск - в деревню, в глушь, в Новгородскую область, а там не только интернет, там даже мобильная связь не всегда работает. Так что помочь смогу только через месяц, не ранее.

Liukk (16 August 2018 - 16:14) писал:

Родного диска нету, потеряли его где-то с концами. Непохожесть - фигня, лишь бы работало)
Интересуюсь главным образом - не расслоится ли пластик оси колесика, там довольно тонкие детали
3D принтер есть у знакомого, но печатает с наплывчиками такими, не настолько аккуратно, как у вас)

Темар сказал:

Чтобы пластик не расслаивался и не трещал, необходимо при печати учитывать направление слоёв и располагать их так, чтобы возникающие при эксплуатации напряжения растяжения действовали вдоль слоёв, а не поперёк. Ну деталь проектировать с учётом анизотропии материала. (про толщину стенки и минимальные размеры элементов я уже писал)

Темар сказал:

Это зависит от толщины слоя и диаметра сопла. У меня толщина слоя при печати - 0,15 мм и сопло 0,4 мм. Пробовал печатать соплом 0,6 мм - сразу полезли дефекты. Также нужно периодически выставлять сопло по высоте над печатным столом с высокой точностью в трёх точках.

Меня беспокоят эти вот тонкие шпенечки на конце оси

Темар сказал:

Не нужно слепо копировать форму детали, которую получают литьём под давлением, для печати на 3D принтере. Конструктор при проектировании детали всегда ориентируется на технолога, а каждая технология требует своего подхода. Я про это уже писал:

Liukk сказал:

Liukk сказал:

Я конечно еще не развинчивал аппарат и не смотрел, как эти шпеньки сочленяются с механизмом (сейчас можно увидеть только обломок оси), но полное ощущение, что придется ось отдельно делать и вклеивать.

Темар сказал:

Вполне может быть. Для точного "диагноза" необходимо иметь максимально возможную информацию о всех прилегающих деталях.
Возможно, что что-то можно изменить. Уже сталкивался с подобным на Fuji S9500. На следующей модели S9600 этот дефект был исправлен - был вмонтирован металлический шестигранник, вместо литого пластикового на S9500.
Самостоятельный ремонт колёсика, руководство в картинках.

К сожалению, вследствие давности, картинки пропали.
Сообщение отредактировал Liukk: 16 August 2018 - 19:42

Liukk (16 August 2018 - 19:35) писал:

Спасибо за инструкцию) Тоже думаю из металла выточить эту часть со шпеньками, или даже конкретно шпеньки, и вклеить их в заранее сделанные пазы в детали.
Сообщение отредактировал Темар: 16 August 2018 - 19:59

У меня уже чертеж есть такой деталюхи от кенона еос 630

А хрен - потерял
Но сама деталь есть
на выходных замерю

barns (16 August 2018 - 21:43) писал:

Спасибо большое =)

Вернулся из отпуска и решил пояснить своё высказывание из п. 126

Liukk сказал:

Пример: Иллюстрации - скрины из программы Cura (подготовка файлов для печати на 3D принтере. Деталь взял более менее реальную, но не заострял внимание на ней, сделал только для примера расчёта стоимости. Диаметр отверстия в детали - под проекционник 62,5 мм. Внизу каждой картинки указаны габаритные размеры детали, расход филамента: длина прутка, масса и стоимость печати детали (из расчёта 1,5 руб/грамм); и время печати. Везде заполнение внутренностей 60%.
исходная деталь:
проблем с печатью нет, Расход пластика 31 г. (Точнее проблема с деталью может возникнуть - это расслоение по горизонтали в углах паза, местах концентрации напряжений. (см. 2 картинку из п. 96) И для избегания подобных дефектов идут на создание "ограждения" (сплошного забора) вокруг детали, При этом расход пластика серьёзно увеличивается, Но сейчас разговор не об этом)
nikitosmax решил сэкономить дорогой пластик ( у него цена печати 20 руб/г) Расход пластика 21 г.
Замечательно, вроде бы он сэкономил 10 г или 200 руб, по его расценкам на печать, НО!!!
Принтер по воздуху печатать не может - для печати верхних частей окон требуются "поддержки", в противном случае велика вероятность испортить деталь, Появятся "сопли" которые до конца может не получиться убрать. Что делает грамотный 3D печатник в подобных случаях? - делает "поддержки". Например такие (показано синим цветом).
Расход пластика - 29 г. Т.е. экономия оказалась "липовой", а вот прочность готовой детали сильно снизилась.
Кстати, nikitosmax при модернизации некоторых изделий ушёл от сквозных окон и сделал на этих местах утонение сплошной стенки корпуса (для экономии). Это позволило обойтись без поддержек и прочность корпуса не снизилась, при схожей цене.

Liukk (19 September 2018 - 20:15) писал:

Хм...Пардон, что вмешиваюсь, но не для всех 3Д принтеров. У нас на фирме с пол-года стоит машина, которая "умеет" печатать в впздухе
Она вбивает т.н. support-material (чем то напоминает подтопленный воск) в те места, где как бы воздух. Кстати, тонким слоем этого же материала покрыты практически все вертикальные (и не только?) поверхности. Более того - готовая деталь помещена в тонкую оболочки из моделирующего материала. Что это даёт. Из того, что я заметил - нижний слой не "размазан", т.е. если это куб, то куб идеальный без доп. доработки. Но имеется одно огромное "НО" - все материалы: пара силиконов различной твёрдости и пара пластиков мерзкого прозрачно-жёлто-грязного цвета....и ЦЕНА!

Yuriy Babushkin сказал:

Вы как раз подтвердили мои слова, Разница только в материале поддержек, но суть не меняется.
Я имею ввиду самую распространённую и дешёвую технологию - последовательного наплавления (FDM).
Поддержки не нужны при печати лазерным наплавлением из металлического порошка. Но при этой технологии каждый слой печати равномерно и по всей поверхности засыпается металлическим порошком, который и выступает в роли поддержек, а лазер спекает только необходимые места. Потом, неспечённый порошок удаляется. По такой технологии печатают лопатки турбин для самолётов с внутренними каналами переменной кривизны для прохода охлаждающей жидкости. Но это пока совершенно другие деньги.
Сообщение отредактировал Liukk: 20 September 2018 - 07:44