Создать свою тему оформления
1
Конечно у меня нет желания описывать всю мою работу день за днём. Но первый день… Он был весьма символичным…
Однако всю эту символичность я осознал лишь сейчас. А тогда… Первые полгода у меня была только одна стойкая мысль - выдержать испытательный срок. И зацепиться на предприятии любой ценой.
Когда наша ознакомительная экскурсия достигла экструдера, мы с удивлением наблюдали забавную картину. По линии, шедшей от экструдера, медленно ползли гигантские листы ещё сырой плитки. А у столов возле экструдера была суета и беготня. Двое работников лихо размахивали палками-резаками. У этих палок на конце крючок-лезвие. Ими удобно резать плитку прямо на транспортировочных столах. Так вот двое резали плитку, а двое других хватали узкие листы, складывали их вдвое, а то и вчетверо, и сбрасывали на пол.
Ещё двое активно суетились возле экструдера.
А чё это они тут делают?! - это, наверное, был единственный наш вопрос.
Если бы я только знал тогда… Сколько этой плитки я порежу и сброшу со столов. Просто невообразимое количество.
А объяснение этому явлению очень простое.
Не всякая сырая плита выползает из экструдера без дефектов. Увы, как и всякая технология, наша технология имела изъяны. Их было десятки. Не буду все перечислять. Вот только один пример.
Проблема с мишером. При замешивании сырой массы лопасти и стенки мишера покрывались сырым материалом. Всё более толстым слоем. И за часы работы материал этот подсыхал и начинал отваливаться. Поэтому периодически в массу попадали почти сухие вкрапления. Вот эти сгустки и становились причиной того, что на плитке были видны бойли - выпуклости. И если плитка не предназначалась для полировки, где срезался верхний слой, то отправлять такую плитку в сушилку было уже бессмысленно. Её было проще сразу убрать со столов.
А делать это надо быстро, потому что скорость плитки только кажется медленной. Поэтому вся нарезка сбрасывалась на пол. А уже позже, в более спокойное время, кто-нибудь брал штаплер (погрузчик), цеплял на него опрокидываемую вагонетку (уж не знаю - как это правильно будет по-русски) и ехал собирать плитку.
А теперь представьте. Идёт производство большого формата. Выползает плита, размером 250 х 125 см. Весом более 100 кг. И где то с краю вдруг замечена шишка. И из-за одного такого дефекта 100 кг массы идут в утиль. И это только начало производственного процесса. У нас бывали периоды, когда , с учётом всех потерь, до упаковки доходило…. мне страшно сказать - 10 процентов. Что бы не соврать, скажу так - меньше половины экструдированных плит доходило порой до упаковки.
И это обстоятельство, без сомнения, поднимало ценник такой плитки до небес.
А уж сколько плитки перепортил мой Ньютек...
Это уже значительно позже у нас додумались резать такую плитку. Да, да… Уже закалённую готовую плитку мы резали и готовили под новый формат 59х59. Вот такой оригинальный выход. Да, упаковочная машина приходила в дикий восторг от какого новшества. Кладовщик тоже танцевал вприсядку - так его радовала перспектива поиска места для новых форматов. Но всяко разно это решение было лучше, чем просто выкидывать материал.
А когда экскурсия закончилась, возник вопрос - чего с нами, новенькими, делать… И нас всех скопом отправили на экструдер. В сердце производственного процесса. Что бы у всех было представление - как там всё работает.
А на экструдетре уже происходило совсем иное действо.
Производство плитки было остановлено (и в этом был глубинный символизм!!!) и теперь велась работа по разборке экструдера.
Сколько раз впоследствии мне приходилось принимать участие в разборке, чистке и сборке экструдера?! Десятки раз…
Но процесс этот нелёгок. Поскольку дело касалось многотонной конструкции. И при этом требовало точных слаженных действий всего персонала, особенно при сборке, где нужна особая точность.
Но пока шла разборка. Был снят мундштук с тормозами. Велась разборка блока между экструдером и мундштуком. Он представлял из себя большую ракушку, состоящую из нижней и верхней половинок. Верхняя часть, весом около двух тонн, уже была снята и лежала в перевёрнутом состоянии недалеко. А в нижней половинке, ещё стоящей на своём месте, высилась подушка из сырого материала весом более тонны.
Зачем такие массивные детали?! Спросите вы... Отвечу. Для продавливания сырой массы через узкий мундштук требуется очень высокое давление. Рабочим давлением у нас было давление около 30 атмосфер. По-моему 36 - это уже критическое давление. Машина останавливается. Но иногда, когда масса пересушена и колом встала в ракушке, ограничение снимается и пересушенную массу продавливают дальше. И вот в такие моменты одна из ракушек была деформирована. То есть толстенную сталь погнуло давлением массы. Отюда и все эти тонны стали.
Такую картину мы застали. И пока с интересом наблюдали. Все такие нерешительные…
А что произошло? Рабочие не смогли настроить тормоза. И масса то и дело выползала из экструдера волнами.
Решили, что дело в этой ракушке. Ну где то же должна быть причина…
Пришёл кто-то из бюро. Начальник… Подискутировали и решили, что причина может быть вот в этом листе железа, зачем то наваренном на внутренней стороне ракушки. Зачем этот лист наварен - неясно. Какова его роль в процессе - непонятно. И решено было его срезать.
Как так?! Ведь недаром же его туда зачем то наварили!!! Ведь, скорее всего, он стал частью конструкции в результате многолетних испытаний! Так думал я.
А тут… А давайте срежем, и поглядим - чё будет… Чёт на меня таким знакомым духом вдруг повеяло…
Штефан - один из рабочих, молодой, но лысый, принёс флекс (болгарку), подключил и… Огляделся. Рядом стояла толпа новеньких.
- Как вас тут много!! Кто желает поработать?!
Желающих не было. И Штефан выбрал ближайшего - меня.
- Вот ты - хочешь поработать?! - тон Штефана не допускал возражений.
Ну а чего мне оставалось делать?! Да, с учётом того, что я до этого в жизни не держал в руках болгарки. То есть - вообще. Но отказываться было нельзя.
Я натянул на себя все выданные средства защиты. Очки и перчатки. Заткнул уши заглушками и приступил. О!!! Как смешно сейчас вспоминать все мои мучения на тот момент. И страшный страх чего-то там в этой железяке испортить. Я пыхтел и старался как мог. И я это сделал!! Плита вдруг дрогнула.
- Погоди - сказал Штефан и подковырнул плиту ломиком. Плита отпала!!!
Но я рано радовался.
- Держи шлифовальный диск. Теперь надо зачистить места среза.
Я смотрю на этот диск и не понимаю…
- Но здесь нужен ключ!
Штефан качает головой. Какой ключ?! Он показывает, как быстро и без ключа менять диск на болгарке.
Да-а… Какой только фигни мне не приходилось делать на этом предприятии впервые?! Не поддаётся подсчётам…. Вот только за это можно было бы быть благодарным этому предприятию. Где ещё можно было получить столь разнообразный опыт?!
После упражнений с флексом я почувствовал удовлетворение. Мой рабочий день состоялся! Я сделал это!!! Теперь надо продолжать в том же духе.
Далее последовала чистка экструдера. Удаление всей массы из всех механизмов, контактирующих с ней. На тот момент ещё ни кто не додумался ставить на экструдер обогреватели и давать массе просохнуть. Что бы потом попросту её отбить. Но тогда… Приходилось сошкребать этот пластилин из всех закоулков довольно сложного механизма. А одно только удаление целой тонный материала из ракушки - это отдельный спектакль, достойный быть заснятым на видео и быть выставленным в качестве разогрева к любому фильму в жанре экшен.
Да, мне трудно сказать, дало ли эффект то, что я срезал тот лист. Проблемы с настройкой тормозов возникали регулярно и в дальнейшем. Но… Теперь, не имея более вариантов чего то там отрезать, или исправить, тормоза так или иначе настраивались. И уже позже была создана и распечатана таблица предварительных настроек под каждый формат плитки, что свело время настройки тормозов до минимума.
Тут можно было бы главу и закончить. Но хочу пояснить. Хотя я был принят на предприятие "по блату", но мой блат кончился в день первого собеседования. То есть мне дали предварительное "добро" и на этом - всё. Дальше - сам.
Но мои переживания были напрасны. Как показал мой опыт и наблюдения, если тебя уже взяли на испытательный срок, то надо быть ярковыраженным рукожопом, что бы его не пройти. У нас брали ВСЕХ, кого принимали на испытательный срок. Хотя некоторых лучше было бы отсеять сразу. Поэтому испытательный срок - это всего лишь формальность. Что бы его пройти, надо всего лишь вовремя приходить на работу, хоть что-то делать и не совершать тотальных косяков.
Уж не знаю зачем, но я, по ходу работы, постоянно выпячивал себя в качестве фотографа. И тут уж... Получал порой задания на фотосъёмку. Не всегда это было легко. Но бывало занятно. Вот одним из таких заданий было поснимать предприятие для интернет-странички. Интересно - сохранилась ли та страничка...
Но отдельные кадры сохранились у меня. Вот здесь можно лицезреть нашу печку. И ещё стенд слева - это для запасных керамических роликов. А справа - машинка для их выравнивания.
опять печка
Здесь можно видеть - как делалась теплоизоляция печки. Все щели в области роликов затыкались специальной разновидностью стекловаты. Такая вата способна выдержать 1500 градусов. Ох и колючая она! Обычная стекловата из строительного магазина другого цвета и почти не колется...
Здесь в ЛНУ можно видеть контейнеры с отстоявшейся плиткой. Эта плитка уже готова для калибровки. И вот робот вытягивает плитку из контейнеров и подаёт её дальше - в калибровальные машины.
Здесь, к сожалению, неудачный для моего рассказа ракурс. Но всё же лучше - чем ничего. Слева можно видеть траспортёрную ленту для подачи материала из миштурма. В центре мы видим сам экструдер, куда должен подаваться материал. НО... Увы. Это вид сзади.
Справа, рядом с экструдером виден шкаф управления и воздушный насос для создания вакуума в экструдере.
А вот далее по линии можно видеть наши ламинаторы, о которых я забыл упомянуть. У этих машин своя тяжёлая судьба. А пока они работают. И их работа - раскатывать плитку, делая её поверхность ровной. Но не надейтесь. С выпуклостями из сухого материала ламинаторы не справлялись. Только чуток сглаживали.
Здесь мы видим на заднем плане часть миштурма и кусочек экструдера.
Это трокнер - сушилка.
Здесь... Эх, красиво стоим!!! Самое главное закрываем...
Снято "на фоне" экструдера. Левее можно видеть кусочек тормозов с мундштуком. "Ракушку" о которой я писал, мы тут как раз полностью закрываем. Удачный кадр!!!
Но знакомьтесь! Раз уж выпал случай...
Слева - я. Ещё худой и молодой. В представлении не нуждаюсь.
Далее. Малоизветсный мне тип. Недолго у нас проработал. Но, вроде, пацан нормальный.
Далее... О!!! Имя уже выпало... Не могу вспомнить... Тогдашний работник миштурма. Беспокойный малый. Крайне говорливый. Запомнился тем, что любил рассказывать содержание фильмов ужасов, которые любил смотреть. И меня всякий раз колбасило от его рассказов. Пугало не содержание фильмов. Пугало то, что чел реально смотрит такую парашу...
Далее...Бени... Бенджамин. Начинал у нас со школьной практики. Перешёл в ученики. А затем стал полноценным рабочим. А перед уходом так вообще стал старшим по экструдеру. Очень позитивный парень.
Далее... Кай. Новенький. Пришёл много позже меня. Но на снимке он уже - старший по смене. Быстрая карьера. Любимчик Залера. Но об этом типоше - Залере - обязательно расскажу позже. Кстати именно Кай выиграл наш заводской фотоконкурс. Об этом - тоже позже.
Далее... Наш Инжинер!!! Имя стёрлось уже... И о нём найдётся пара тёплых слов. Поже. А в прочем - вполне позитивный пацан.
Замыкает группу Детлеф. Страший электрик. По совместительству - отвестсвенный по ТБ. Характер позитивный. Увлекается фотографией. Любит Аллу Борисовну. Как певицу. И о нём будет речь в дальнейшем моём повествовании.
Здесь мы видим на заднем плане стол контроля качества. Справа - лифт - вход для плитки в упаковочную машину.
Но здесь речь идёт лишь о мелких форматах 120/60 и меньше. Крупная плитка подаётся на отдельный стол, откуда снимается краном с пневматическими присосками и устанавливается без картона на специальные козлы.
На ПП мы видим наш стол для контроля ровности плитки. Такая забавная штуковина вестом не меньше тонны и сделана из цельного куска гранита. Чётного гранита. Или мрамора?! ХЗ, короче. Знаю, что стоит такой стол... Несколько тысяч евро. Одно радует - стол активно использовался. Вот для посиделок таких раздолбаев, как Кевин. Шутка. Стол был реально полезен. Но для наших целей это была запредельная роскошь. Для замера ровности плитки вполне хватило бы более скромного стола.
Да, Кевин.... Пришёл позже меня. Чуток. Сын нашего сотрудника. Начинал с ученика. И задержался. Раздолбай и лентяй по жизни. Но, видимо из чувства ответственности, работать умеет. Косяки тоже умеет делать. Колоссальные. Но... переживает потом... Хотя виду не подаёт. Не смотря на его возраст, у нас с ним сложились приятельские отношения и нашлось много тем для обсуждения.
Кстати это именно Кевин удивил меня тем, что когда по немецкому ТВ передали куски выступления Путина - "правильный монтаж" - то Кевин пошёл к своему русскому соседу и попросил его перевести весь текст речи Путина. Что бы быть в курсе - о чём тот говорил в реальности.
Сама упаковочная машина. А левее, сзади, видна часть робота по укладке на палеты упакованной в картон плитки.
Однако всю эту символичность я осознал лишь сейчас. А тогда… Первые полгода у меня была только одна стойкая мысль - выдержать испытательный срок. И зацепиться на предприятии любой ценой.
Когда наша ознакомительная экскурсия достигла экструдера, мы с удивлением наблюдали забавную картину. По линии, шедшей от экструдера, медленно ползли гигантские листы ещё сырой плитки. А у столов возле экструдера была суета и беготня. Двое работников лихо размахивали палками-резаками. У этих палок на конце крючок-лезвие. Ими удобно резать плитку прямо на транспортировочных столах. Так вот двое резали плитку, а двое других хватали узкие листы, складывали их вдвое, а то и вчетверо, и сбрасывали на пол.
Ещё двое активно суетились возле экструдера.
А чё это они тут делают?! - это, наверное, был единственный наш вопрос.
Если бы я только знал тогда… Сколько этой плитки я порежу и сброшу со столов. Просто невообразимое количество.
А объяснение этому явлению очень простое.
Не всякая сырая плита выползает из экструдера без дефектов. Увы, как и всякая технология, наша технология имела изъяны. Их было десятки. Не буду все перечислять. Вот только один пример.
Проблема с мишером. При замешивании сырой массы лопасти и стенки мишера покрывались сырым материалом. Всё более толстым слоем. И за часы работы материал этот подсыхал и начинал отваливаться. Поэтому периодически в массу попадали почти сухие вкрапления. Вот эти сгустки и становились причиной того, что на плитке были видны бойли - выпуклости. И если плитка не предназначалась для полировки, где срезался верхний слой, то отправлять такую плитку в сушилку было уже бессмысленно. Её было проще сразу убрать со столов.
А делать это надо быстро, потому что скорость плитки только кажется медленной. Поэтому вся нарезка сбрасывалась на пол. А уже позже, в более спокойное время, кто-нибудь брал штаплер (погрузчик), цеплял на него опрокидываемую вагонетку (уж не знаю - как это правильно будет по-русски) и ехал собирать плитку.
А теперь представьте. Идёт производство большого формата. Выползает плита, размером 250 х 125 см. Весом более 100 кг. И где то с краю вдруг замечена шишка. И из-за одного такого дефекта 100 кг массы идут в утиль. И это только начало производственного процесса. У нас бывали периоды, когда , с учётом всех потерь, до упаковки доходило…. мне страшно сказать - 10 процентов. Что бы не соврать, скажу так - меньше половины экструдированных плит доходило порой до упаковки.
И это обстоятельство, без сомнения, поднимало ценник такой плитки до небес.
А уж сколько плитки перепортил мой Ньютек...
Это уже значительно позже у нас додумались резать такую плитку. Да, да… Уже закалённую готовую плитку мы резали и готовили под новый формат 59х59. Вот такой оригинальный выход. Да, упаковочная машина приходила в дикий восторг от какого новшества. Кладовщик тоже танцевал вприсядку - так его радовала перспектива поиска места для новых форматов. Но всяко разно это решение было лучше, чем просто выкидывать материал.
А когда экскурсия закончилась, возник вопрос - чего с нами, новенькими, делать… И нас всех скопом отправили на экструдер. В сердце производственного процесса. Что бы у всех было представление - как там всё работает.
А на экструдетре уже происходило совсем иное действо.
Производство плитки было остановлено (и в этом был глубинный символизм!!!) и теперь велась работа по разборке экструдера.
Сколько раз впоследствии мне приходилось принимать участие в разборке, чистке и сборке экструдера?! Десятки раз…
Но процесс этот нелёгок. Поскольку дело касалось многотонной конструкции. И при этом требовало точных слаженных действий всего персонала, особенно при сборке, где нужна особая точность.
Но пока шла разборка. Был снят мундштук с тормозами. Велась разборка блока между экструдером и мундштуком. Он представлял из себя большую ракушку, состоящую из нижней и верхней половинок. Верхняя часть, весом около двух тонн, уже была снята и лежала в перевёрнутом состоянии недалеко. А в нижней половинке, ещё стоящей на своём месте, высилась подушка из сырого материала весом более тонны.
Зачем такие массивные детали?! Спросите вы... Отвечу. Для продавливания сырой массы через узкий мундштук требуется очень высокое давление. Рабочим давлением у нас было давление около 30 атмосфер. По-моему 36 - это уже критическое давление. Машина останавливается. Но иногда, когда масса пересушена и колом встала в ракушке, ограничение снимается и пересушенную массу продавливают дальше. И вот в такие моменты одна из ракушек была деформирована. То есть толстенную сталь погнуло давлением массы. Отюда и все эти тонны стали.
Такую картину мы застали. И пока с интересом наблюдали. Все такие нерешительные…
А что произошло? Рабочие не смогли настроить тормоза. И масса то и дело выползала из экструдера волнами.
Решили, что дело в этой ракушке. Ну где то же должна быть причина…
Пришёл кто-то из бюро. Начальник… Подискутировали и решили, что причина может быть вот в этом листе железа, зачем то наваренном на внутренней стороне ракушки. Зачем этот лист наварен - неясно. Какова его роль в процессе - непонятно. И решено было его срезать.
Как так?! Ведь недаром же его туда зачем то наварили!!! Ведь, скорее всего, он стал частью конструкции в результате многолетних испытаний! Так думал я.
А тут… А давайте срежем, и поглядим - чё будет… Чёт на меня таким знакомым духом вдруг повеяло…
Штефан - один из рабочих, молодой, но лысый, принёс флекс (болгарку), подключил и… Огляделся. Рядом стояла толпа новеньких.
- Как вас тут много!! Кто желает поработать?!
Желающих не было. И Штефан выбрал ближайшего - меня.
- Вот ты - хочешь поработать?! - тон Штефана не допускал возражений.
Ну а чего мне оставалось делать?! Да, с учётом того, что я до этого в жизни не держал в руках болгарки. То есть - вообще. Но отказываться было нельзя.
Я натянул на себя все выданные средства защиты. Очки и перчатки. Заткнул уши заглушками и приступил. О!!! Как смешно сейчас вспоминать все мои мучения на тот момент. И страшный страх чего-то там в этой железяке испортить. Я пыхтел и старался как мог. И я это сделал!! Плита вдруг дрогнула.
- Погоди - сказал Штефан и подковырнул плиту ломиком. Плита отпала!!!
Но я рано радовался.
- Держи шлифовальный диск. Теперь надо зачистить места среза.
Я смотрю на этот диск и не понимаю…
- Но здесь нужен ключ!
Штефан качает головой. Какой ключ?! Он показывает, как быстро и без ключа менять диск на болгарке.
Да-а… Какой только фигни мне не приходилось делать на этом предприятии впервые?! Не поддаётся подсчётам…. Вот только за это можно было бы быть благодарным этому предприятию. Где ещё можно было получить столь разнообразный опыт?!
После упражнений с флексом я почувствовал удовлетворение. Мой рабочий день состоялся! Я сделал это!!! Теперь надо продолжать в том же духе.
Далее последовала чистка экструдера. Удаление всей массы из всех механизмов, контактирующих с ней. На тот момент ещё ни кто не додумался ставить на экструдер обогреватели и давать массе просохнуть. Что бы потом попросту её отбить. Но тогда… Приходилось сошкребать этот пластилин из всех закоулков довольно сложного механизма. А одно только удаление целой тонный материала из ракушки - это отдельный спектакль, достойный быть заснятым на видео и быть выставленным в качестве разогрева к любому фильму в жанре экшен.
Да, мне трудно сказать, дало ли эффект то, что я срезал тот лист. Проблемы с настройкой тормозов возникали регулярно и в дальнейшем. Но… Теперь, не имея более вариантов чего то там отрезать, или исправить, тормоза так или иначе настраивались. И уже позже была создана и распечатана таблица предварительных настроек под каждый формат плитки, что свело время настройки тормозов до минимума.
Тут можно было бы главу и закончить. Но хочу пояснить. Хотя я был принят на предприятие "по блату", но мой блат кончился в день первого собеседования. То есть мне дали предварительное "добро" и на этом - всё. Дальше - сам.
Но мои переживания были напрасны. Как показал мой опыт и наблюдения, если тебя уже взяли на испытательный срок, то надо быть ярковыраженным рукожопом, что бы его не пройти. У нас брали ВСЕХ, кого принимали на испытательный срок. Хотя некоторых лучше было бы отсеять сразу. Поэтому испытательный срок - это всего лишь формальность. Что бы его пройти, надо всего лишь вовремя приходить на работу, хоть что-то делать и не совершать тотальных косяков.
Уж не знаю зачем, но я, по ходу работы, постоянно выпячивал себя в качестве фотографа. И тут уж... Получал порой задания на фотосъёмку. Не всегда это было легко. Но бывало занятно. Вот одним из таких заданий было поснимать предприятие для интернет-странички. Интересно - сохранилась ли та страничка...
Но отдельные кадры сохранились у меня. Вот здесь можно лицезреть нашу печку. И ещё стенд слева - это для запасных керамических роликов. А справа - машинка для их выравнивания.
опять печка
Здесь можно видеть - как делалась теплоизоляция печки. Все щели в области роликов затыкались специальной разновидностью стекловаты. Такая вата способна выдержать 1500 градусов. Ох и колючая она! Обычная стекловата из строительного магазина другого цвета и почти не колется...
Здесь в ЛНУ можно видеть контейнеры с отстоявшейся плиткой. Эта плитка уже готова для калибровки. И вот робот вытягивает плитку из контейнеров и подаёт её дальше - в калибровальные машины.
Здесь, к сожалению, неудачный для моего рассказа ракурс. Но всё же лучше - чем ничего. Слева можно видеть траспортёрную ленту для подачи материала из миштурма. В центре мы видим сам экструдер, куда должен подаваться материал. НО... Увы. Это вид сзади.
Справа, рядом с экструдером виден шкаф управления и воздушный насос для создания вакуума в экструдере.
А вот далее по линии можно видеть наши ламинаторы, о которых я забыл упомянуть. У этих машин своя тяжёлая судьба. А пока они работают. И их работа - раскатывать плитку, делая её поверхность ровной. Но не надейтесь. С выпуклостями из сухого материала ламинаторы не справлялись. Только чуток сглаживали.
Здесь мы видим на заднем плане часть миштурма и кусочек экструдера.
Это трокнер - сушилка.
Здесь... Эх, красиво стоим!!! Самое главное закрываем...
Снято "на фоне" экструдера. Левее можно видеть кусочек тормозов с мундштуком. "Ракушку" о которой я писал, мы тут как раз полностью закрываем. Удачный кадр!!!
Но знакомьтесь! Раз уж выпал случай...
Слева - я. Ещё худой и молодой. В представлении не нуждаюсь.
Далее. Малоизветсный мне тип. Недолго у нас проработал. Но, вроде, пацан нормальный.
Далее... О!!! Имя уже выпало... Не могу вспомнить... Тогдашний работник миштурма. Беспокойный малый. Крайне говорливый. Запомнился тем, что любил рассказывать содержание фильмов ужасов, которые любил смотреть. И меня всякий раз колбасило от его рассказов. Пугало не содержание фильмов. Пугало то, что чел реально смотрит такую парашу...
Далее...Бени... Бенджамин. Начинал у нас со школьной практики. Перешёл в ученики. А затем стал полноценным рабочим. А перед уходом так вообще стал старшим по экструдеру. Очень позитивный парень.
Далее... Кай. Новенький. Пришёл много позже меня. Но на снимке он уже - старший по смене. Быстрая карьера. Любимчик Залера. Но об этом типоше - Залере - обязательно расскажу позже. Кстати именно Кай выиграл наш заводской фотоконкурс. Об этом - тоже позже.
Далее... Наш Инжинер!!! Имя стёрлось уже... И о нём найдётся пара тёплых слов. Поже. А в прочем - вполне позитивный пацан.
Замыкает группу Детлеф. Страший электрик. По совместительству - отвестсвенный по ТБ. Характер позитивный. Увлекается фотографией. Любит Аллу Борисовну. Как певицу. И о нём будет речь в дальнейшем моём повествовании.
Здесь мы видим на заднем плане стол контроля качества. Справа - лифт - вход для плитки в упаковочную машину.
Но здесь речь идёт лишь о мелких форматах 120/60 и меньше. Крупная плитка подаётся на отдельный стол, откуда снимается краном с пневматическими присосками и устанавливается без картона на специальные козлы.
На ПП мы видим наш стол для контроля ровности плитки. Такая забавная штуковина вестом не меньше тонны и сделана из цельного куска гранита. Чётного гранита. Или мрамора?! ХЗ, короче. Знаю, что стоит такой стол... Несколько тысяч евро. Одно радует - стол активно использовался. Вот для посиделок таких раздолбаев, как Кевин. Шутка. Стол был реально полезен. Но для наших целей это была запредельная роскошь. Для замера ровности плитки вполне хватило бы более скромного стола.
Да, Кевин.... Пришёл позже меня. Чуток. Сын нашего сотрудника. Начинал с ученика. И задержался. Раздолбай и лентяй по жизни. Но, видимо из чувства ответственности, работать умеет. Косяки тоже умеет делать. Колоссальные. Но... переживает потом... Хотя виду не подаёт. Не смотря на его возраст, у нас с ним сложились приятельские отношения и нашлось много тем для обсуждения.
Кстати это именно Кевин удивил меня тем, что когда по немецкому ТВ передали куски выступления Путина - "правильный монтаж" - то Кевин пошёл к своему русскому соседу и попросил его перевести весь текст речи Путина. Что бы быть в курсе - о чём тот говорил в реальности.
Сама упаковочная машина. А левее, сзади, видна часть робота по укладке на палеты упакованной в картон плитки.
